¿Cuántas disposiciones diferentes hay para las ranuras del diafragma de separación?

En términos generales, hay cinco tipos: circulares concéntricos, radiales, diagonales (lineales oblicuos), poligonales y en espiga (o en chevrón).

• Con el circular concéntrico En esta disposición, el material se desplaza tangencialmente a lo largo de los arcos (es decir, en la dirección de las ranuras), por lo que puede pasar a través de las ranuras tanto en el mismo sentido como en sentido contrario al de la corriente de material. Las ranuras no se obstruyen fácilmente, lo que resulta beneficioso para aumentar el rendimiento, pero existe un mayor riesgo de que las partículas gruesas pasen al otro lado (es decir, “paso libre” o «trituración excesiva»).
• Con el radial En esta disposición (también denominada «radial en línea recta»), el movimiento relativo del material que se muele es perpendicular a la dirección de las ranuras. La capacidad de paso del material es menor, lo que favorece una mayor finura del producto; dado que el material tiene menos probabilidades de reflucir, las ranuras tienden a obstruirse con mayor facilidad.
• Con el diagonal En esta disposición (también denominada «línea recta oblicua»), las ranuras no se obstruyen con facilidad ni son propensas al paso de partículas gruesas, pero la velocidad del flujo de material es algo menor que en el tipo circular concéntrico.
• Con el poligonal Esta disposición tiene un cierto efecto a la hora de reducir el reflujo de material (en comparación con el tipo circular concéntrico).
• Con el espiga (también denominada «espiga inclinada»), presenta las ventajas del tipo diagonal, pero la superficie abierta efectiva es menor que la del tipo diagonal y su construcción es más compleja.

¿Cuál debería ser la superficie total de la ranura y la anchura de la ranura del diafragma de separación?

Las ranuras del diafragma de separación están diseñadas para permitir el paso del material. La anchura de la ranura en la cara de salida del diafragma es aproximadamente entre 1,5 y 2,0 veces mayor que la de la cara de entrada. El área total de las ranuras, también denominada área efectiva del diafragma, se expresa como porcentaje del área total del diafragma. Una mayor área efectiva permite un mayor rendimiento de material, pero si es demasiado grande, la resistencia del diafragma disminuye. El área efectiva en la cara de entrada suele ser de 5% a 15%; en el caso de los molinos de materia prima de circuito cerrado de proceso en seco, puede alcanzar los 20%, mientras que para los molinos de proceso en húmedo es preferible un valor menor.

La anchura de la ranura está relacionada no solo con el rendimiento del material, sino también con el tamaño máximo de las partículas que pueden pasar a través de ella, por lo que debe controlarse cuidadosamente. En los molinos tubulares de varios compartimentos utilizados en la industria cementera, el ancho efectivo de la ranura (es decir, el ancho del lado de entrada) del primer diafragma suele ser de entre 6 y 14 mm, y en algunos molinos de materia prima puede llegar hasta los 16 mm. El ancho efectivo de la ranura del segundo diafragma suele ser de 6 a 10 mm, y el del tercer diafragma suele ser de 5 a 8 mm. Según la experiencia práctica en las industrias cementeras tanto nacionales como extranjeras, el ancho efectivo de la ranura del primer diafragma no debe ser demasiado grande: para los molinos secos de circuito abierto, se recomienda entre 6 y 8 mm; para los molinos secos de circuito cerrado, de 8 a 12 mm; y para los molinos de materia prima de proceso húmedo, de 3 a 7 mm.

La longitud de la ranura se calcula en función de la superficie abierta necesaria y de la anchura efectiva de la ranura, y suele oscilar entre 300 y 400 mm, aunque en el extranjero se han llegado a alcanzar los 700 mm.

En el caso del diafragma de un molino de carbón de dos compartimentos, la anchura efectiva de la ranura suele ser de entre 5 y 8 mm. La anchura efectiva de la ranura de la rejilla de descarga debe ser aproximadamente 2 mm mayor que la del diafragma, para facilitar la descarga del material y la eliminación de las virutas de hierro trituradas.